业内人士分析认为，“十二五”期间我国煤化工行业空分设备的投资规模约为350亿～400亿元，气化设备的投资规模约为350亿～400亿元，压缩机及合成塔等设备的投资规模约为470亿～540亿元。
然而，面对如此巨大的市场空间，国内设备制造企业业绩却不尽如人意。甚至有行业专家称，未来一两年，国内市场对大型空分设备的需求达100多台套，但即使是国内龙头企业，能签下一两套的供货合同就已经不错了。
以大型空分设备为例，随着现代煤化工向着大集成、大规模化发展，6万等级以上的空分设备已成行业的主流产品。大型空分设备实现国产化，既节省了项目投资成本，又有完善的售后服务体系，可以保障工程稳定安全运行。不过，国产空分设备在国内市场的应用则差强人意，甚至是6万等级的空分设备依然还有进口的情况。
多重因素造成行业短板
一般来说，重大装备的国产化都要历经四个阶段：第一阶段是成套进口；第二阶段是材料全部进口，国内成套制造；第三阶段是材料部分进口，国内成套制造；第四阶段是全部采用国产材料和国内成套制造。只有到第四阶段才是真正的国产化。
目前，我国煤化工装备行业的发展处于第三阶段。材料部分进口，国内成套制造的装备达到90%。
记者注意到，煤化工装备行业无法实现真正意义上的国产化有以下几大因素：
首先是相关配套设备的质量问题。业内人士透露，虽然我国气化炉和空分设备均有国产化业绩，而作为核心设备的大型空分设备等容易因关键零部件的问题使其发展受制于人，有许多关键部件，虽然价格低廉，但安全可靠性差，运行效率低，能耗高。许多煤化工设备企业因此输了“质量”这场硬仗。
其次是由于新型煤化工项目投资巨 大，项目业主对设备质量极为重视，对供应商的选择始终抱着“求稳”的心态。尤其是对于气化炉、空分设备，通常只选择最有实力的制造商，或宁愿高价从国外进口，以防设备出现故障，耽误工期。
另外，业内专家也强调，无论是传统煤化工还是新型煤化工，都对资源环境条件要求极高，属于高耗能、高耗水、高污染的产业。在设备研制时，必须严格执行节水、环保、清洁原则。因此，众多企业在相关技术工艺上仍有待攻关。
打破国产化短板是当务之急
现阶段，作为重要的产业政策以及国家发展战略，党中央、国务院要求国内企业坚持自主创新、坚持重大技术装备自主化。国内企业打破煤化工设备国产化短板成为当务之急。
对此，杭氧公司提出建议，除了企业严把产品质量关以外，政府层面可进一步加强国产化政策的引导，在项目审批时，可以加些条件，如规定工程项目的国产设备采购种类和数量要求等，而用户单位也应该增强对国产空分设备的信心。
国家能源局能源节约和科技装备司副司长黄鹂日前在煤炭深加工装备国产化工作会议上提出，依托工程是推动国产装备走出“无业绩—没有投标资格—更没有业绩”死胡同的有效途径，是装备国产化工作的主要经验。
近日国务院转发的《关于保障天然气稳定供应长效机制的若干意见》的通知中，提出为保障天然气供应，要有序推进煤制气示范项目建设。随着新型煤化工项目的日趋成熟和经济性的提升，未来会有越来越多的企业通过依托项目工程，在提升设备国产化率上不断取得突破。
黄鹂表示，加快推进现代煤化工技术装备国产化，下一步应着力做好以下几项工作：第一，建立工作机制。国家能源局牵头成立现代煤化工技术装备自主化工作小组，有关项目业主企业也要相应地成立设备国产化工作小组，专门负责国产化工作。第二，进一步完善国产化实施方案。业主企业要在中国机械工业联合会的指导下，与设计院一起修改完善设备国产化方案，必要的时候还要到有关制造企业进行调研，尽快拿出完善的国产化实施方案，为开展专家论证创造条件。第三，加强协调协作。第四，有关研发工作要提前开展。现代煤化工技术装备国产化为装备制造业提供了难得的机遇，有关装备制造企业要主动和业主企业、设计院所对接，对于还要开展研发的重大装备要统筹安排，研发工作提前开展。一旦明确了设备国产化任务，承担任务的企业要做到四个“确保”：确保进度、确保产品质量、确保交货期、确保服务质量。
