在刚刚结束的2018中国风能新春茶话会上，由于持续推动国内海上风电等领域的发展，中国船舶重工集团海装风电股份有限公司（以下简称“中国海装”）获评“2017年度中国风能行业建设杰出贡献企业”。 

　　而华能如东20台5MW海上风电机组的良好表现则对这一奖项给予了最好的回应。 

　　2017年12月，在月平均风速5.93m/s的条件下，20台5MW机组总计发电1444.73MWh，平均利用小时数为234.71（19台H151单台机组等效满发小时数231.85，单台H171机组等效满发小时数为288.95），平均可利用率99.57%。由此推算，在年平均风速低于7m/s的长江口以北海上风电场，H151-5MW全年等效满发小时数超过2500，H171超过3000不再只是理论值。 

　　等效满发小时数的提升将直接缩短海上风电场开发的投资回收期，大大降低项目开发的风险。作为国内首个批量5MW海上风电机组运行的项目，中国海装用稳定运行的数据，交出了一份合格的答卷。这份答卷将对增强行业信心、推动中国海上风电稳步前进产生积极影响。 

　　励精图治 十年探索路成绩斐然 

　　事实上，这并不是中国海装第一次用实际行动在推动行业进步，且看这些年的成绩单： 

• 2007年，全国最大风轮直径、功率等级H93-2MW研制成功
• 2008年，培育2MW供应链，启动5MW海上风电项目研制策划
• 2009年，获得国家海上风力发电工程中心筹建批复，2MW批量全国规模最大

• 2010年，确定了长江口以北H151、长江口以南H128的第一代5MW平台总体技术路线，正式启动5MW研制项目
• 2011年，用5MW研制过程中的技术反哺2MW，开发并推出H102-2MW机型，有效提升发电量10%以上，拉开了中国风电引领全球风电技术发展方向的大幕；同年，中国海装用3天时间通过低穿型式试验，用4天时间成为国内第一个通过低穿抽检的整机企业
• 2012年，2台全球风轮直径最大H151-5MW样机安装并网满发

• 2013年，汇同中国船级社，完成国内首个海上风电设计认证，H111-2MW研制成功
• 2014年，联合中国电科院，完成国内首个海上低穿测试,H120-2MW研制成功；
• 2015年，H111-2MW机型位列全球机型成交量第八
• 2016年，5MW获得国内首个海上风电型式认证并批量生产

• 2017年，全球最大H171-5MW、H146-3MW并网运行

　　一次领先是偶然，长期引领则是深厚积淀带来的必然。作为十大军工集团之一——中国船舶重工集团有限公司（以下简称“中船重工”）的一类企业，中国海装秉承中船重工的军工精神，深知落后就要挨打，掌握核心技术成为了铭刻在创业团队骨髓中的执念。 

　　海工积淀 全产业链整合成果突显 

　　“很难想象，先研制一艘样航母，然后再做正式产品。” 

　　正如国防科工局可靠性专业组专家、中船重工质量与可靠性专业组副组长张子剑，在第二届中国风电质量与可靠性论坛上的发言所说，船舶系统的特点与风电特别是海上风电高度相似：二者均为复杂巨系统，具备环境耦合强、通用质量特性全、研制阶段独特、验证困难的特点。因而，中国海装充分意识到海上风电研制的风险。 

　　相较陆上风电，海上风电除了是风电项目，也是海洋工程，除了风电技术，更需要借助先进的海洋工程技术。中船重工是我国海军武器装备研制的主体和核心力量，在海洋工程方面具有丰富的经验与强大的实力，依托中船重工的海工技术，中国海装在海上风电领域具有得天独厚的优势。 

　　中船重工拥有雄厚的大型成套设备开发制造和系统集成能力，凭借中船重工产业链，中国海装具备近乎完整的风电机组零部件配套体系。从五大核心部件——叶片、齿轮箱、发电机、主控、变桨，到三大结构件——轮毂、机架、主轴，再到液压、刹车、冷却、滑环等各类系统配套件，中国海装可实现近90%的配套服务能力，央企的体制可以确保风电机组在风机20余年全生命周期的运行和维护。 

△中船重工全产业链 

　　中国海装全产业链将深厚的军工技术积淀运用于风电机组研制开发，并遵循“技术同源、产品同线”的军工设计研发理念，将成熟的标准化生产管理标准体系引入风电整机制造产业，实现了跨平台零部件通用化、系列化、模块化设计，具备了零部件通用互换，提高了维护的可靠性和方便性，降低了配套成本。不同于以往的配套商整合，在集团化战略的发展过程中，通过产业升级转型而来，中国海装的全产业链不是后期塑造的，是强大而深厚的工业沉淀，在当今工业革命的变革下自然而然的凝聚。 

　　作为中船重工倾力打造的风电产业龙头单位，中国海装是国家科技部唯一授权组建的“国家海上风力发电工程技术研究中心”的依托单位。中国海装充分发挥中船重工得天独厚的海洋技术优势，依托军工品质的风电全供应链，极大地促进了技术进步和创新。重点打造的5MW海上风电机组产品质量和可靠性得到了行业高度认可，技术水平也已达到国际先进水平，与辽宁舰、蛟龙号一并成为中船重工的特色名片。 

　　保驾护航 首创海上整体解决方案 

　　在海上风电技术发展的基础上，中国海装首次提出了海上风电整体解决方案。在开发初期，即成立专门的最优整体解决方案团队，旨在从前期规划阶段就开始完善整体解决方案，保证机组的性能得到最大程度的释放，实现整场效益最优。 

　　这套解决方案涵盖了从前期资源评估、项目开发、设备选型、风机布置，到设备一体化载荷仿真计算和建模、项目安装建设、一体化运维。 

　　系统完善的前期资源评估。在华能如东项目中，中国海装依托国家海上风力发电工程技术研究中心，利用与国家气候中心合作开发的LiGa平台，对海洋区域的风资源做出精确规划，分析获得规划海域的风资源分布状况及风资源储量；同时精确分析区域资源，结合规划区域的海床地质进行一体化的机组选型和排布设计，为优化海上整体解决方案打下坚实的基础。 

△中国海装LIGA风资源评估系统 

　　中国海装手持数百万千瓦海上风电资源，开展了近十个项目的前期工作，部分项目已完成核准，全程参与了数个项目的建设和运维，拥有较丰富的项目开发经验。 

　　超越经济指标的海上风电机组。2017年，华东勘测设计研究院有限公司依托中国海装如东300MW海上风电场工程以及乐亭海域项目、平潭海域项目进行海上风电经济性评价工作。分析报告指出，具有对于年平均风速低于7.5m/s的长江口以北的海上风电场，单位千瓦扫风面积3.5左右的机组，设计理论年等效满发小时数大约为2600。要达到3000小时的目标，需要单位千瓦扫风面积4.5以上的机型才能有所保障，目前仅有171-5MW等少数机型能够达到这一目标。 

　　自主领先的海上风电安装平台。海上风电的建设受环境复杂性的影响，具有用什么样的吊装设备尤为重要。依托中船重工集团的优势资源，中国海装打造了海上风电安装平台。 

　　一体化海上风电场运维。与陆上风电场相比，海上风电场的运行维护更加困难，如风、浪、潮汐，让运维船难以靠近风力发电机组，从而使机组不得不面临更长的停机时间及更低的可利用率。因而，考虑一种缩短停机时间、提高可利用率、提高收益的方式显得非常重要。为此，中国海装制定了一体化海上风力发电场运行维护优化策略。 

　　策略的研究针对风电场运行维护期间的非计划性维护。当一个特定的海上风电场中同时出现多台风机故障时，对于运维船的分配以及对不同运维策略的计算，通过仿真实验，对气候条件、实际故障、运输系统分析模拟，最终选择出使得停机时间最短、成本最低、收益最高、可利用率最高的最优运维策略。 

　　作为国家海上风力发电工程技术研究中心依托单位，中国海装还进行了一系列海上风电的探索。海上风电防腐方面，在编制并发布了首个国家《海上风力发电机组防腐规范》GB/T33630-2017的基础上，持续开展一体化防腐解决方案研究；海上浮动式方面，已完成模型转换与模型验证、双风机协调控制、叶片截面插补、浮动式载荷差异性、维护方案设计等研究工作；更大海上风电机组研制方面，“10MW级海上风电机组关键技术研究”项目已获得中船重工2017年度科技创新与研发项目正式立项。 

　　海上风电整体解决方案，全面展示了中国海装在海上风电领域的底蕴和实力。而华能如东20台5MW机组卓越表现，也验证了这套方案的有效性和可靠性。2018年，更多的海上风电场将应用这套解决方案。